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PRODUITS

Le béton produit en mélangeant des matériaux inertes dans une centrale à béton automatisée ou des mélangeurs et offert au consommateur en tant que “mortier de béton” est appelé “béton prêt à l'emploi”.

La qualification du béton prêt est indiquée dans TS EN 206. Contrairement à la préparation du béton à la main sur les chantiers de construction, le béton fini est fabriqué à l'aide d'un contrôle informatique dans les centrales modernes, les installations de mélange de béton.

La composition du beton comprend deux composants. La solution est obtenue en mélangeant de l'eau et du ciment dans une centrale à béton ou un transmixer.

Procédé à sec & Procédé à humide

Les agrégats et le ciment sont mélangés dans centrale à béton, livrés avec un transmixeur sur le chantier de construction et de l'eau et des additifs chimiques sont ajoutés sur place. Cette méthode de préparation du béton est appelée sèche. Avec cette méthode, l'attention est portée sur le rapport de l'eau et le temps de mélange nécessaire pour mélanger ce type de béton. Le béton prêt à l'emploi de type humide est obtenu en mélangeant et en préparant tous ses composants, y compris l'eau, dans une centrale à béton.

Centrale à béton prêt à l'emploi

Les Centrale à béton sont divisées en" méthode de cuisson humide et sèche", en fonction du type de béton qui y sera produit. Le processus de mélange des agrégats est contrôlé par l'opérateur. Les installations où la production de mortier de béton et le remplissage des transmetteurs ont lieu sont appelées "usines de béton".

Processus de production

Un matériau correctement choisi détermine la qualité du béton fabriqué. Les matériaux tels que le ciment, les agrégats, l'eau et les additifs sont soumis à des tests de laboratoire avant utilisation. L'inspection des matériaux utilisés est effectuée régulièrement pour éviter l'apparition de défauts.

La production de béton fini commence par le lancement par l'opérateur de la centrale à béton. L'opérateur saisit les informations nécessaires dans le système informatique, les formules du mélange de béton à produire. Après avoir sélectionné le mélange nécessaire, les agrégats, le ciment et l'eau situés dans différents compartiments sont pesés. Après la fin du processus de pesage, les agrégats inertes sont transportés par une bande transporteuse ou un convoyeur à rouleaux. Dans le même temps, le ciment, l'eau et l'additif chimique, le cas échéant, sont également mélangés dans la chaudière.

Le volume de la trémie de béton varie en fonction de la centrale à béton, mais il s'agit le plus souvent de 1 à 3 M3. Le temps de mélange doit correspondre au volume du mélange et est déterminé par les normes établies. La solution est mélangée jusqu'à ce qu'elle soit déchargée dans le transmixer et le même processus se poursuit jusqu'à l'expédition.

 

Classes de béton

a) classes de résistance à la compression

Selon la résistance à la compression, les bétons sont divisés en classes. La résistance à la compression du béton cubique est principalement utilisée, déterminée à l'aide de cubes d'échantillons (sur la base de la résistance à la compression normale de cubes de 28 jours avec une longueur de face de 150 mm). Lors de la désignation de la classe de résistance à la compression “C”, le nombre devant la ligne de fraction indique la résistance à la compression cylindrique. Les classes de résistance à la compression dans le béton fini sont les mêmes que la résistance du cylindre sont indiquées dans le tableau ci-dessous.

Classes de béton

B) classes de cohérence
 

La différence dans l'utilisation du béton est déterminée par sa consistance. La consistance est différente en fonction du type de béton utilisé (géométrie du coffrage, du fer, de la pente). Le placement, la compression, le calibrage et les caractéristiques du béton, les méthodes d'alimentation en béton (pompe) sont des aspects à surveiller. Selon la norme TS EN 206, la consistance du béton est déterminée par les classes de sédimentation et de compression.
La consistance du mélange de béton est mesurée par le précipité du cône et est indiquée par la classe de précipitation S1 à S5. La consistance du mélange de béton doit être déterminée lors de l'utilisation du mélange de béton. La consistance du mélange de béton est déterminée par un cône standard et mesurée en millimètres.
La consistance du béton fini dépend de la température. Le temps de transport n'affecte pas la consistance. Mais si la température augmente et que le tranportage prend plus de temps, la probabilité d'une violation de la consistance sur le chemin du chantier est grande. Dans certains cas, de l'eau est ajoutée pour restaurer la consistance.

Classe de Densité

Lors de la coulée de béton.

La goulotte de décharge est placée sur un sol plat.

Nous allons vous décrire la baie de béton sur l'exemple de la baie de fondation. Pour commencer, vous devez étudier les caractéristiques géologiques du site de construction. Après avoir effectué les calculs et fait un ensemble de documentation. Après cela, procéder au nettoyage et au marquage du site. S'endorment le coussin graveleux-sableux, passent le dispositif du système de drainage. Montez le coffrage et installez les barres d'armature. Verser le béton, niveler la surface et démonter le coffrage. Le coulage du béton pour former différentes structures de construction a ses propres spécificités.

L'utilisation d'un vibrateur est inévitable pendant le processus de déversement de béton. Le" décret sur les structures à mener dans les zones sinistrées " interdit également le processus de coulage du béton sans l'utilisation de vibrateurs.

 

Causes possibles de la perte de consistance lors du transport du béton.

Irrégularités de production. Avoir un impact significatif sur la qualité du béton préparé peut être le processus analphabète de mélange de tous les composants. En chantant, il est conseillé de commander du béton prêt à l'emploi dans les usines où il est préparé par des professionnels.

Déplacer le mélange fini. Le transport du béton du Fabricant au consommateur est très important. Si vous retardez la Livraison, le soudage de la composition n'est pas exclu. Une attention particulière au délai de Livraison doit être accordée à des températures élevées. L'acheteur doit d'abord prendre soin du transport instantané, ainsi que de préparer le site ou le conteneur sous le béton. Parfois, le béton durcit beaucoup plus rapidement. Par conséquent, un tel mélange doit être posé dans la période la plus courte possible, sinon il risque de détérioration de la qualité du béton.

 

Temps chaud

Les conditions météorologiques jouent un rôle particulièrement important. À une température élevée, la consistance du béton est perturbée beaucoup plus rapidement et plus souvent. Pour éviter cette tendance, le conseil d'Administration de l'Association turque du béton prêt conseille à ses membres de maintenir la consistance du béton au niveau K4 (sédimentation >16 cm) lors de la Livraison sur le site de construction, tout en faisant attention au rapport eau / ciment. Les clients qui sont conscients de la possibilité de l'apparition de ce problème, commander du béton de consistance K4.

C) classes agrégées de granulométrie maximale

Les principales caractéristiques de la classification normalisée de divers agrégats pour le béton (selon TS EN 206-1) sont: l'origine, la taille des grains, la nature de la forme des grains, la densité.

Par origine, les espaces réservés sont divisés en trois groupes:

1) naturel, y compris à partir de roches et de déchets d'enrichissement;

2) à partir de déchets industriels; 3) artificiel (spécialement préparé).

Les matériaux naturels et les matériaux provenant des déchets industriels, obtenus sans modification de leur composition chimique et de leur état de phase, sont caractérisés respectivement par l'origine et le nom pétrographique des roches ou du type de déchets. Par exemple, les roches ignées profondes (intrusives) — granit, syénite, diorite; scories de décharge de haut fourneau. Les agrégats artificiels sont caractérisés par le type de matière première (naturelle, à partir de déchets ou d'un mélange de ceux-ci) et la technologie de production (procédé de traitement). Par exemple, obtenu à partir de matières premières naturelles par torréfaction avec gonflement-argile expansée; les cendres de haut fourneau qui en résultent sont la pierre Ponce de laitier.

Par la taille des grains, les agrégats sont divisés en:

1) gros — avec des grains (morceaux) de plus de 5 mm (gravats, gravier);

2) petits— avec la taille des grains jusqu'à 5 mm (sable).

Selon la nature de la forme des grains, on distingue:

1) les agrégats ayant une forme angulaire (irrégulière), obtenus par broyage (gravats, sable provenant des abandons de concassage, etc.);

2) les agrégats ayant une forme arrondie des grains (gravier, sable naturel, etc.